提要
近年来，在市场需求强劲增长、技术装备水平提高和工艺流程优化以及自主创新能力提高的推动下，我国钢铁工业一扫20世纪90年代中后期市场需求不振、发展持续低迷的颓势，增长速度明显加快，经济效益明显提高，生态效益和社会效益也取得了引人瞩目的改善。但是，与国际先进水平相比，我国钢铁工业的经济效益水平还比较低，能源消耗水平、材料消耗水平和可持续发展的能力还存在较大的差距。展望未来，我国钢铁工业发展面临的资源环境约束将越来越大，市场需求的拉动作用可能逐步减弱，国际贸易环境也可能趋于恶化。面对上述种种风险与挑战，钢铁工业只有继续加大研发投入力度，加快自主创新能力建设，提高产业技术水平，实现产业升级；改善和优化产业组织结构；顺应可持续发展的社会诉求，发展循环经济，降低物耗能耗，重视环境保护，提高产业综合竞争力，并积极探索铁矿石战略储备的可行方案，控制原材料尤其是铁矿石的供应风险和价格风险，方能有望延续目前的良好效益状态。
钢铁工业是通过物理化学方法从铁矿石和其他金属材料中制取钢铁产品的工业，是国民经济的重要基础产业，是资金、资源、能源密集型产业，是推动工业化和经济发展的支撑产业。自从工业革命以来，钢铁工业因其产品具有良好的理化性能而广泛应用于社会经济和国家安全的各个领域，钢铁工业因而被视为经济社会可持续发展的主要基石。近年来，我国钢铁工业一扫20世纪90年代中后期市场需求不振、发展持续低迷的颓势，发展明显加快，经济效益明显提高，生态效益和社会效益也取得了引人瞩目的改善。但是，与国际先进水平相比，我国钢铁工业的技术水平、物耗水平和可持续发展的能力还存在较大的差距。展望未来，我国钢铁工业发展面临的资源环境约束将越来越大，市场需求的拉动作用可能逐步减弱，国际贸易环境也可能恶化。面对上述种种严峻挑战和风险，钢铁工业只有继续加快自主创新能力建设，提高产业技术水平，发展循环经济，降低物耗能耗，重视环境保护，提高产业综合竞争力，实现产业升级，方能有望延续目前的良好效益状态。
一、钢铁工业效益的总体状况
1.经济效益状况
进入21世纪以来，我国钢铁工业一扫此前连续低迷的颓势，增长速度明显加快。从2001年开始，我国钢铁产量每年都以几千万吨的数量级递增。我国粗钢产量2001年达1.51亿吨；2003年突破2亿吨，达2.22亿吨，成为世界上第一个钢产量突破2亿吨大关的国家；2005年又突破3亿吨，达到3.53亿吨；2006年更是突破4亿吨，达到史无前例的4.22亿吨。进入21世纪以来的6年间（2001～2006年），我国生铁、粗钢和钢材产量分别增长了1.62倍、1.80倍和1.87倍。2006年，我国粗钢和生铁产量已经分别占了全球粗钢、生铁产量的33.8%和46.6%，成为遥遥领先的世界第一钢铁生产大国。
在生产增长和市场需求增加的双重拉动下，近年来我国钢铁工业的总体经济效益指标快速提高。数据表明，2001～2005年间，我国规模以上钢铁企业完成的增加值由1530.2亿元猛增到5776.9亿元，实际增长了1.94倍，年均递增31.0%；实现的销售收入由5600.6亿元增加到21594.1亿元，增长了1.97倍，年均增长31.3%；实现利润由201.7亿元增加到1067.4亿元，增长了4.29倍，年均增加216.4亿元。而此前我国钢铁工业基本上处于微利状态，1997～1999年3年间，规模以上钢铁企业利润总额分别仅为22.5亿、30.2亿和35.7亿元，3年间的利润总和尚不及2005年1年利润额的1/10.横向比较，2000～2005年间，规模以上钢铁工业的增加值年均增长速度比全部规模以上工业同期增速高10.1个百分点，销售收入高8.6个百分点，利润总额高27.5个百分点。2006年，我国规模以上钢铁企业实现销售收入25735亿元，在39个工业行业中排名第2位，仅低于通信设备、计算机及其他电子设备制造业；实现利润总额1348亿元，在39个工业行业中排名第3位，仅低于石油和天然气开采业，电力、热力的生产和供应业。2000～2006年规模以上钢铁工业实现的销售收入占全部规模以上工业企业销售收入的比重由5.8%提高到8.3%，提高了2.5个百分点；实现的利润占全部规模以上工业企业利润总额的比重由3.6%提高到7.2%，提高了3.6个百分点。
在总量经济效益提高的同时，我国钢铁工业经济效益的相对指标在波动中也随之趋于上升。2000～2006年，我国规模以上钢铁企业的成本费用利润率从3.34%提高到5.54%，上升了2.2个百分点，2004年曾达到7.03%的高点；资金利润率由1.71%上升到5.91%，上升了4.2个百分点；销售利润率由3.24%提高到5.24%，提高了2个百分点；吨钢利润由123元提高到319.4元，猛增了1.6倍；流动资产周转次数由1.57次/年提高到2.77次/年，提高了76.4%；总资产贡献率由6.18%提高到14.92%，提高了8.74个百分点。劳动生产率则由2000年的49649元/人上升到2005年的200941元/人，猛增了3倍之多。同期，钢铁工业的国际市场占有率也由2.0%提高到2005年的7.0%，提高了5个百分点。2006年的国际市场占有率已超过10%，达到13.2%。指标中唯一表现得差强人意的是增加值率，该指标值2000年为27.45%，2003年曾达到28.22%的高点，但此后两年连续回落，2005年已降至26.91%，比2003年低1.31个百分点，比2000年低0.54个百分点。
总体来看，近年来是改革开放以来我国钢铁工业经济效益水平最好的时期之一。
2.社会效益状况
产业的效益不仅体现在经济效益上，还体现在社会效益上。由于钢铁工业的资源投入、生产、消费及废弃物处理过程均是在社会这个大系统内来实现的，因而也必然对社会系统产生影响。因此，分析钢铁工业的效益状况，还必须分析其发展对社会福利的影响，即钢铁工业的社会效益。这里，我们借鉴国际钢铁工业协会对钢铁工业社会效益进行评价的方法，选择钢铁工业就业人数增加量及其增长速度、从业人员平均工资增长速度、人均钢材拥有量和产品满足社会经济发展需求的程度等指标来分析我国钢铁工业的社会效益状况。
我国钢铁工业近年来社会效益有了明显的提高。在就业贡献方面，我国钢铁工业提供的就业岗位2000～2002年连续3年下降，3年间累计减少就业岗位53万个；但从2003年开始，就业人数开始增加，当年就增加了66.9万个就业岗位，较上年增长35.4%，2004～2006年分别增加就业岗位5.5万、26.1万和5.9万个。2000～2006年的7年间，钢铁工业的就业人数净增加71.4万人，增长32.2%，占同期整个工业新增就业人数的2.3%。在提高劳动者收入方面，2003～2005年，我国规模以上钢铁企业职工年平均工资从17019元/人增加到22116元/人，增长了29.9%，比同期整个规模以上工业企业职工年平均工资的增长幅度高3.8个百分点。
不仅如此，近年来我国人均钢材拥有量和钢铁工业满足国民经济和社会发展需求的程度也有了较大提高。2000～2006年，我国人均钢材拥有量从103.7公斤增加到了360.1公斤，增长了2.5倍；钢铁工业对国民经济发展的满足程度由88.7%上升到95.9%，上升了7.2个百分点。同时，由于钢材品种的增多和产品质量与档次的提高，我国经济发展急需的，而过去长期依靠进口的一些“双高”（高技术含量、高附加值）钢铁产品如重轨、造船板、集装箱板、冷轧硅钢片、镀锌板、石油管及热轧薄板、冷轧薄板等，满足国民发展需要的程度大幅度提高。例如，2003～2005年，我国冷轧硅钢片在国内市场上的占有率从41.0%提升至69.3%；彩涂板由57.3%提升至86.3%；镀锌板由30.3%上升至71.6%；热轧薄板由64.6%提高到89.1%；冷轧薄板由43.5%提高到66.7%。2006年，我国冷轧薄板产量1314.6万吨，国内市场占有率达到94.8%，比上年提高8.7个百分点；冷轧薄宽带钢1290万吨，国内市场占有率75.2%，比上年提高19.8个百分点；镀层板1398万吨，国内市场占有率达到70%，比上年提高7.0个百分点；电工钢板329.5万吨，国内市场占有率76.3%，比上年提高8.9个百分点。
尤其是近年来一些关键性产品的成功开发，为我国经济发展和国防建设提供了强有力的支撑。例如，攀钢开发生产的高强度、高平直度、高表面质量的100米长尺钢轨，可满足时速350公里以上高速铁路需要，将铺设在陇海高速铁路试验段；鞍钢开发的抗磨损、高强韧性准贝氏体钢轨、时速200公里和350公里的高速轨、100米定尺钢轨等先进产品，已铺设到青藏铁路、我国第一条高速铁路秦沈客运专线以及我国台湾环岛铁路上，发挥出了巨大的社会效益；宝钢、武钢开发的X70、X80管线钢则为“西气东输”等国家重点工程建设提供了有力支持；从2006年4月开始，宝钢电镀锌耐指纹钢板100%实现无铬化生产后，已开始向国内家电厂商海尔、格兰仕、联想等供货，为我国家电制造商提高竞争力创造了条件；而太钢生产的不锈钢热轧板和冷轧板、高强度热轧板、高等级电磁纯铁冷轧薄板，宝钢股份特殊钢分公司生产的高温合金特殊材料、钛合金材料、解锁包钢带、精密合金材料，马钢生产的冷镦钢线材产品等，则为我国“神舟”系列航天飞船及其运载火箭提供了强大的材料支持。再如，厚度为0.15毫米的二次冷轧荫罩带钢产品，是彩色显像管中最重要的金属材料之一，生产工艺非常复杂，且要求极高，被誉为钢铁产品中的“工艺品”。原先只有日本和德国的少数钢铁企业能够批量生产，而我国显像管生产的年需求量达到4万余吨、8000万张，每年需要花大量外汇从国外大量进口。近年来宝钢自主开发出厚度为0.15毫米的二次冷轧荫罩带钢产品后，不但填补了国内空白，更促进了下游企业的进步。
3.生态效益状况
如前所述，自工业革命以来，钢铁一直是人类社会使用量最大、最广泛、性价比最高的结构材料。而钢铁工业同时又是资源和能源消耗强度大、生态环境载荷大的产业。这两个特点决定了钢铁工业在其发展过程中所负的社会环境责任比其他产业更大也更为艰巨。为了衡量钢铁工业的生态环境效益状况，国际钢铁工业协会曾向各会员单位推荐一套指标体系，主要包括：吨钢温室气体排放量、能耗强度、材料利用效率、钢的回收利用、环境管理系统等具体指标。这套指标体系比较全面客观地反映了钢铁工业的环保状况，是一套比较好的指标体系。但是，由于不能得到相应的统计数据，我们无法应用上述指标体系来评价我国钢铁工业的生态效益状况。参照上述指标体系，笔者选取重点钢铁企业吨钢综合能耗、水的重复利用率、吨钢新水消耗量、吨钢外排废水量、煤气利用率、吨钢固体废物排放量、吨钢废气排放量、重点企业综合成材率等指标来反映我国钢铁工业的生态效益状况。
我国钢铁重点企业吨钢综合能耗近年来稳步下降，2006年已经降至645公斤标准煤，比2000年低275公斤标准煤，下降了29.9%；吨钢可比能耗由2000年的781公斤标准煤下降至2006年的623公斤标准煤，降低了20.2%；万元产值能耗从2000年的3.08吨标煤下降到2005年的1.57吨标煤，下降了近一半；钢铁工业水的重复利用率由2000年的87.8%提高到2005年的94.4%，提高了6.6个百分点；吨钢耗新水由2000年的25.24立方米下降至2006年的6.56立方米，下降了74%；吨钢外排废水量由2000年的17.2立方米下降到2005年的4.8立方米，下降了72%；煤气利用率由2000年的87.8%提高到2005年的94.7%，提高了6.9个百分点；废渣利用率由2000年的46.8%提高到2005年的67.9%，提高了21.1个百分点；吨钢固体废物排放量尽管有所波动，但仍由2000年的12.1公斤下降至2005年的4.2公斤，下降幅度高达65.3%；吨钢废气排放量由2000年的1.66万标立方米下降到2005年的1.59万标立方米，下降了4.2%；重点企业综合成材率由2000年的92.5%提高到2005年的95.6%，提高了3.1个百分点。从上述指标可以看出，近年来我国钢铁工业在节能、节水、废水废气治理、废弃物综合利用等生态环境效益方面有了比较全面的改善。
但是，在分析和评价近年来我国钢铁工业的生态环境效益时，我们也应该注意到以下两点。首先，由于我国钢铁工业在技术装备和生产工艺方面具有典型的二元结构特征，目前我国相当一部分小型钢铁企业在节能、节水、废水废气治理、废弃物综合利用等生态环境效益指标方面不仅远远落后于重点钢铁企业，也比行业平均水平要低很多。2005年，国内落后企业的吨钢综合能耗比行业先进水平高50%，比重点企业平均水平高37.4%；吨钢可比能耗比行业先进水平高44.9%，比重点企业平均水平高31.9%。据不完全统计，目前我国落后钢铁企业的钢铁产量要占到全国钢铁总产量的30%左右。考虑到这个因素，我国钢铁工业近年来的生态环境效益状况将打一个大的折扣。其次，虽然近年来钢铁工业单位产品的资源、能源与环境消耗强度明显下降，但是，由于其基数较高，再加之近年来发展速度很快，因此迄今钢铁工业对环境的总体负面影响仍然相当大。例如，2005年，钢铁工业的废气排放总量高达56190亿标立方米，占我国整个工业废气排放量的33.0%；废水排放量16.99亿吨，占整个工业总排放量的7.9%；固体废物排放量149万吨，占整个工业总排放量的1/10；消耗能源折合3.6亿吨标准煤，占该年我国能源消耗总量的16.1%。钢铁工业仍然是污染物排放大户和能耗大户。
二、中外钢铁工业效益状况的比较
1.经济效益的比较
如前所述，近年来我国钢铁工业的经济效益有了明显提高，但是，与国际先进水平相比，我国钢铁工业仍与之存在一定的差距，有些方面的差距还比较大。
在劳动生产率方面，2005年，我国规模以上钢铁企业人均粗钢产量只有122.9吨，而2003年，日本为1437.4吨，韩国为810.6吨，美国为774.3吨，德国为622.3吨，法国为534.0吨，我国2005年钢铁工业的劳动生产率仅分别相当于上述国家2003年的8.6%、15.2%、15.9%、19.7%和23.0%，差距还十分明显；在销售收入利润率方面，我国鞍钢、武钢和宝钢等少数特大型企业2005年销售利润率比同期国际三大钢铁巨头米塔尔、阿塞洛和新日铁还要略高一点，但我国重点大中型钢铁企业的平均水平与上述三大巨头相比，还存在较大的差距；资产利润率与销售利润率的情况比较类似，宝钢、鞍钢的总体表现要强于三大国际钢铁巨头，武钢的表现也比新日铁好，但行业平均水平与三大国际钢铁巨头还存在差距；在吨钢销售收入方面，我国重点大中型钢铁企业只有580美元/吨，仅相当于同期新日铁的55.2%，但比米塔尔略高。在吨钢税前利润方面，根据世界钢铁动态（WSD）对全球主要钢铁企业的财务状况分析：2005～2006年间，美国主要钢铁企业平均吨钢税前利润在100～200美元之间；加拿大主要钢铁企业平均在100～150美元之间；阿塞洛平均在120～135美元之间；米塔尔平均在100～115美元之间；日本的新日铁在150～170美元之间，JFE则在230～260美元之间；韩国的浦项钢铁公司在150～210美元之间；我国台湾的中钢在150～190美元之间；印度的Tata钢铁公司在250～300美元之间；欧洲的主要钢铁企业在90～130美元之间；俄罗斯的Severstal在160～200美元之间；巴西的Usiminas钢铁公司在200～280美元之间；而我国的主要钢铁企业吨钢税前利润除宝钢外大部分仅为30～60美元，远远低于世界主要钢产国。另据有关资料，2005年钢产量400万吨以上的42家境外钢铁企业中的22家2005年营业收入息前利润率为13.9%，而同期我国大中型钢铁企业只有7.7%，比前者低6.2个百分点；资产总周转次数上述22家境外企业平均为1.15次/年，而同期我国大中型钢铁企业为0.93次/年，比前者低19.1%。
2.社会效益与环境效益的比较
（1）能耗的比较。2005年我国钢铁企业与国际先进水平的可比能耗及主要工序能耗的具体情况。数据表明，我国重点钢铁企业吨钢可比能耗比国际先进水平高11.2%，先进钢铁企业比国际先进水平高1.2%。从工序能耗看，我国与国外先进水平差距最大的为转炉炼钢环节，其工序能耗，我国重点钢铁企业比国际先进水平高5倍，我国先进水平比国际先进水平高69.3%；其次为烧结环节，该环节的工序能耗国内重点钢铁企业比国际先进水平高27.1%，国内先进水平比国际先进水平高7.2%；而在焦化、炼铁和轧钢环节上，我国先进水平比国外先进水平的工序能耗分别低30.4%、9.4%和59.3%。
在钢铁工业的二次能源方面，国际上主要产钢国家的二次能源产生量占其钢铁工业一次能源消耗的40%～50%，其中各种副产煤气（焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气）占绝大多数，据日本1998年统计为36%左右。在余热余能利用上，日本新日铁公司的余热余能回收率已达到92%以上，其企业能耗费用占产品成本的14%。我国比较先进的企业，如宝山钢铁股份有限公司的余热余能回收率为68%，其能源费用占产品成本的21.3%。而国内大多数钢铁企业的余热余能回收率则低于50%，能源费用占产品成本的30%以上。我国与国际先进水平相比还存在较大差距。
（2）环保指标比较。目前我国钢铁行业的环境保护水平与先进产钢国家相比，差距仍是明显的。突出的一点是我国目前还在为提高各类污染物的排放达标率“奋斗”，而工业发达国家已不存在达标率这个概念，所追求的是持续不断地降低吨钢污染物的排放量。我国对废气中污染物的治理还停留在可见的粉尘上，而工业发达国家已涉及所有不可见的有害气体，除SO2、NOx外，已扩展到挥发性有机物、卤代烃类（如二恶英）等。从国内外重点企业污染物排放指标的比较中可以看出，2005年与2000年相比，我国钢铁工业虽取得了较大的进步，但要赶上工业发达国家水平还有很长的一段路要走。
三、近年来钢铁工业效益变化的原因分析
在近年来国内外铁矿石价格持续上涨，国内煤电油运紧张，燃料成本攀升，企业经营成本高企的背景下，为什么我国钢铁工业的效益状况近年来反而向好呢？笔者认为，其主要原因在于以下几个方面：
1.钢铁产品市场需求增加，价格上涨
近年来，在消费结构升级和城市化进程加快的推动下，我国经济出现了持续快速增长的势头，其中以电力、机械设备、汽车、造船、化工等为代表的重化工业增长势头尤其迅猛。经济的增长尤其是重化工业的快速增长，提高了我国国民经济的钢铁消费强度，推动了钢铁市场需求强劲增长。数据分析表明，按当年价格计算，我国亿元GDP的钢材消费强度2000年为1423吨，2006年上升为2056吨，上升了44.5%；按1990年的不变价格计算，我国亿元GDP的钢材消费强度2000年为4742吨，2006年上升到8017吨，上升了69.1%。与此同时，国内钢材市场需求也由2000年的14121万吨增加到2006年的44889万吨，增长了2.2倍，年均递增21.2%。在市场需求的强劲拉动下，国内钢材价格也逐步摆脱了20世纪末的低迷状态，在波动中逐步回升。2000～2006年，我国国内市场钢材综合价格从3382元/吨一路攀升至4210元/吨，上涨了24.5%。钢铁需求的增长、钢材价格的攀升，不仅弥补了钢铁工业生产原材料成本上扬的不利影响，而且使得钢铁工业的经济效益较20世纪末有了比较明显的改观。可以说，强劲的市场需求是近年来推动我国钢铁工业经济效益上升的主要原因之一。
2.整体装备水平的提高和工艺流程的优化
钢铁工业是典型的流程制造业。技术装备水平和工艺流程既影响钢铁工业的产品质量、成本和效率等市场竞争力因素，又影响钢铁工业的资源、能源等可供性因素，更影响钢铁工业的排放、环境负荷等与工业生态、可持续发展有关的因素。可以说，技术装备水平和工艺流程对钢铁工业的发展具有决定性的作用。近年来我国钢铁工业效益的好转，尤其是生态效益和社会效益的明显改观，与近年来我国钢铁工业技术装备水平的提高和工艺流程的改善息息相关。
20世纪90年代初，我国只有宝钢、武钢等极少数企业装备了为数不多的现代生产线。90年代中后期以来特别是近年来，随着行业固定资产投资特别是更新改造投资力度的加大，钢铁工业采用先进技术装备、淘汰落后生产工艺的进程明显加快。2001年12月，国内最后一座大型平炉——包钢1号平炉关停，宣告我国结束了长达几十年的平炉炼钢的历史。在淘汰落后设备的同时，一批具有国际先进水平的大型高炉、大型转炉及其配套装备、现代化宽带钢热连轧机组、中薄板坯连铸连轧生产线、宽带钢冷连轧机组、宽厚板轧机和万能轧机、热镀锌线、电镀锌线和高档彩涂线相继建成投产，极大地提高了我国钢铁工业的技术装备水平。目前，国内几乎所有的重点大中型钢铁企业都装备了一条或几条具有国际先进水平的生产线，炼铁、炼钢、轧钢三个主要工序设备的大型化、自动化、连续化程度大幅度提高。2002～2006年间，我国钢铁工业拥有3000立方米及以上的高炉由3台增加到12台，2000～3000立方米高炉由17台增加到37台；100吨及以上的转炉由35座增加到91座；100吨及以上的电炉由7座增加到14座。到2006年，炼铁工序大于2000立方米的大型高炉产铁量达到10585万吨，是2002年的2.6倍，占全国重点大中型钢铁企业生铁产量的比重达到34.1%，比2002年提高5个百分点；炼钢工序100吨及以上的转炉和电炉产钢量达到1.365亿吨，是2002年的2.2倍，占全国重点大中型钢铁企业粗钢产量的比重达到38.2%，比2002年上升1.3个百分点；轧钢工序连续式或半连续式棒线材轧机所产钢材比例由2000年的不到50%提高到2006年的80%以上。连轧薄板轧机的能力迅速扩大，水平不断提高，相当一部分为当今世界一流水平。与此同时，通过界面技术优化、工序界面匹配优化、能力匹配优化、节奏匹配优化，近年来我国钢铁企业尤其是重点钢铁企业的工艺流程日趋集约化、紧凑化、合理化。以连铸比为例，1995年，我国钢铁工业的连铸比还只有46.5%，而2002年则突破了90%，达到91.2%，2006年更是达到98.6%，超过了世界平均水平。连铸比的迅速提高，提高了我国钢铁工业转炉利用系数和轧钢的综合成材率，大幅度降低了耐材消耗、钢锭模消耗和能耗，是我国钢铁工业近年来技术经济指标迅速改善的主要原因之一。总之，装备水平的提高和工艺流程的优化，是我国钢铁工业效益尤其是生态效益和社会效益好转的关键原因。
3.自主技术创新能力的提高
近年来，我国钢铁工业的效益改善也与自主技术创新水平的提高息息相关。20世纪90年代以来尤其是近年来，在钢铁产业政策的推动下，我国钢铁工业加大了技术研发的投入力度。从2002年到2005年，我国重点钢铁企业研发投入由42.2亿元增加到126.9亿元，短短的4年内增长2倍多，推动了我国钢铁工业自主创新能力的提高。目前，在烧结技术装备方面，我国已经能够自主研究设计制造400平方米以上烧结机；在炼铁技术装备方面，我国已经能够自主设计生产4000立方米以上的大型高炉；在炼钢技术装备方面，我国已经能够自主设计生产260吨以上大型转炉；在轧钢技术装备方面，我国已经能够自主设计生产包括1780热轧宽带钢轧机和1780冷轧宽带钢轧机在内的大部分连铸连轧生产设备。目前，我国连铸设备除了薄板坯连铸还有一些部件需要引进外，大部分已经实现了国产化，而此前我国连铸设备都是引进的；高炉喷煤所用的磨煤机、输送系统、检测仪器也都实现了国产化；我国新建、大修改造的高炉、烧结机、炼焦炉、球团竖炉和链篦机—回转窑等设备的设计、设备制造、施工、设备调试、达产等方面工作均可由国内完成，而且这些设备的工艺技术水平已基本上达到了国际先进水平。据不完全统计，按设备投资金额计算，目前我国钢铁工业国产化设备比例达80%～90%，比20世纪90年代末提高了近20个百分点。
在通常情况下，我国国产冶金技术装备比国外同类设备在价格上要低1/3～1/2.而且，国产冶金设备技术水平的提高还使得进口冶金设备不得不降低价格以保住市场。因此，国产冶金技术装备制造水平的提高，大大降低了我国国内钢铁工业的投资成本和运营成本，是近年来我国钢铁工业效益改善的重要原因之一。以连轧设备为例，以前我国钢铁工业的连轧机都是从日本、意大利、德国等国引进，一套设备动辄数千万美元，而且维修、保养成本高，维修周期长。近年来我国连轧设备实现了国产化以后，设备投资成本和维修成本降低了50%以上，设备安装调试达产周期缩短了1/3.由于自主创新能力的提高，我国钢铁工业的吨钢投资成本，按照不变价计算，已由“九五”时期的3319元下降至“十五”时期的1513元，下降了一半多。可见，自主创新能力的提高对我国钢铁工业近年来的效益好转也起着相当重要的作用。
四、钢铁工业未来效益提高面临的主要问题和挑战
1.钢铁工业的市场需求减弱
如前所述，需求的高增长是我国钢铁工业近年来效益好转的促推器。但是，随着国内外宏观经济环境的改变，钢铁工业的市场需求增长速度未来几年有可能大幅减速。首先，从国内需求看，目前我国一些耗钢强度大的产业已经出现过热和产能过剩的苗头，其对钢铁需求的强劲拉动作用已是强弩之末，未来很难再度发力，加之国家对钢铁行业实行宏观调控，压缩固定资产投资和过剩的生产能力，执行更加严格的税收、环保和土地利用政策，这些都将使未来我国国内钢铁需求明显减弱。其次，从国外需求看，由于近年来我国钢铁出口量的大幅增长，打破了世界钢铁工业的现有贸易格局，对出口对象国的钢铁企业造成相当大的竞争压力，外国政府迫于利益集团的压力，挥舞起了反倾销的大棒，相继加大了对我国钢铁出口的“反倾销”力度。据统计，到2006年年底，已有11个国家对我国钢铁行业采取了27起反倾销、反补贴一般保障和特别保障措施调查。这无疑将加大我国钢铁出口难度，打压我国钢铁工业出口的空间。因此，无论从国内市场还是从国际市场看，未来我国钢铁工业市场需求继续保持快速增长的难度将越来越大，其对钢铁工业效益提高的支撑力度将日趋减弱。
2.产业组织结构不合理的制约开始凸显
钢铁工业是规模经济效应比较显著的流程性产业。因此，联合、兼并与重组以壮大规模一直以来都是世界钢铁工业发展过程中永恒主题之一。近年来米塔尔与阿塞洛的联姻，印度塔塔钢铁公司（Tata）对克鲁斯集团的收购，就是对这一永恒主题的最好诠释。而反观我国，近年来钢铁工业兼并重组屈指可数，钢铁企业之间的“强强联合”更是难得一见，结果近年来我国钢铁工业的产业集中度不仅没有上升反而大幅度下降。数据显示，从2000年到2006年，我国钢铁工业的4厂商集中度（CR4）从32%下降到了16.8%；CR8从44%降至25.3%。与国际比较，我国钢铁工业的产业集中度远远低于世界其他主要产钢国。英国《金属通报》和国际钢铁协会的最新统计数据显示，2006年，世界主要钢铁生产国的CR4，日本为74.9%，美国为52.2%，俄罗斯为78.1%，而我国只有16.8%；在世界钢铁企业产量的前10名中，我国仅有宝钢和唐钢两家企业入围，这与我国占世界1/3的钢铁产量形成了明显的反差。在国际铁矿石市场处于三大铁矿石供应商（必和必拓公司、力拓矿业公司、巴西淡水河谷公司）高度垄断、米塔尔与阿塞洛组成产能过亿吨的超级钢铁航母的大背景下，我国钢铁工业这种小而散不合理的产业组织状况，不仅会导致规模经济效益的丧失，容易引发低水平过度竞争和惨烈的价格战，而且会导致我国钢铁工业在国际铁矿石谈判中话语权的丧失，在与国际钢铁巨头的竞争中劣势地位更加凸显，最终危及我国钢铁工业的长期可持续发展。
3.技术创新能力不足，缺乏具有自主知识产权的核心技术，产业发展尤其是高端产品对外依赖程度大
拥有自主知识产权的核心技术和持续的技术创新能力，是产业绩效持续提升的基石。而我国钢铁工业研发投入不足，具有自主知识产权的核心技术匮乏，技术创新能力不足，产业技术水平与国际先进水平还存在较大差距。
从研发投入看，虽然2002～2005年间我国钢铁工业研发投入增长2倍之多，但是，与世界先进钢铁国相比，我国钢铁工业研发投入力度还存在较大差距。以我国钢铁工业的旗舰企业——宝钢为例，2003年宝钢的研发费用仅占当年销售收入的0.77%，而同年新日铁为1.97%，韩国浦项为1.63%，德国蒂森—克虏伯为1.53%。
从产业技术装备看，在宽带钢热连轧设备和技术方面，我国在包括板厚和板型控制技术，如工作辊弯辊、支承辊型调节和CVC轧机、HC轧机等设备和相关技术方面还需要依赖国外引进；在薄板坯连铸连轧设备和技术方面，我国还需从国外引进CSP技术和隧道炉、感应加热设备、TSR技术，并在对热带钢性能控制技术、宽度控制技术、热轧薄规格品种的开发等方面与世界先进水平还有一定差距；在中厚板轧机和技术方面，我国的中厚板轧机后半部的热处理工艺仍然比较落后，不能满足生产高强度中厚板的要求，相关技术只能求助于发达国家；在冷轧宽带钢设备和技术方面，具有CVC、HC、PC等功能的先进冷轧机尚需要进口，在带钢的退火技术、镀锌技术、镀锡技术、冷轧硅钢技术等方面与世界先进水平尚存在不小的差距。
从产品方面看，我国钢铁工业在一些高附加值的高端产品方面还不能完全满足国民经济各部门的需要，特别是难以满足汽车、电子、家电等部门对钢材组织、性能、尺寸精度和表面质量的需要。以汽车板为例，目前我国钢铁工业在高强度、DDQ、EDDQ超深冲钢板，特别是无间隙固溶IF钢板、高强度烘烤硬化BH钢和双相DP钢等方面难以满足汽车工业发展的需要，同时在板厚精度、镀层的耐腐蚀性、板型控制、表面质量、性能稳定性、复合减震钢板、裁剪拼焊板等方面与国外先进水平也还有较大差距。
由于具有自主知识产权的核心技术和技术创新能力不足，迄今为止，我国钢铁工业的重大技术装备仍然不得不仰赖于人，一些事关我国经济结构升级和国防工业发展的高技术、高附加值钢材品种还不得不依赖于进口。据不完全统计，从2000～2006年我国引进冶金设备资金达71.06亿美元，相当于国内冶金装备总产值的28.5%，其中仅2006年引进冶金设备资金为16.3亿美元。这种技术受制于人的状况制约了我国钢铁工业国际竞争力的进一步提升，限制了其成长空间和利润空间，并在一定程度上危及我国钢铁工业的长期可持续发展和产业安全。
4.铁矿石供应的风险加大，产业发展面临严峻挑战
铁矿石是钢铁工业的基础原料，但它也是非再生的、不可替代的稀缺资源。而我国铁矿石资源相对不足。据测算，到2005年底，我国铁矿石资源探明保有地质储量（A+B+C+D级）约457亿吨，其中工业储量211亿吨，储量约占世界10%，排名世界第4位。储量虽然可观，但贫矿多、富矿少，采掘难度大。近几年，随着钢铁生产的快速增长，我国的铁矿石进口量和进口依存度迅速提高。到2006年，我国铁矿石进口量已经达到了3.26亿吨，比2000年增长了3.9倍；铁矿石的进口依存度高达51.2%，比2000年上升16.7个百分点。我国铁矿石进口的过快增长，已经成为国际铁矿石垄断供应商连年抬价的最大借口。2003年世界铁矿石贸易价格上涨9%；2004年澳矿价格上涨18.6%，巴西矿上涨18.3%～18.6%；2005年，国际铁矿石价更是飙升了71.5%；2006年又在此基础上再度上涨19%。受此影响，我国钢铁企业铁矿石进口价格已经连续几年持续走高，使我国钢铁工业的生产成本受到连续冲击。
2007年的国际铁矿石价格谈判，尽管宝钢代表我国钢铁工业首次争得了定价首发权，但粉矿和块矿国际贸易价格仍然将上涨9.5%。可以预见，如果未来几年铁矿石进口量和进口依存度继续攀升，将使我国钢铁工业的发展面临着极大的价格和成本风险。除此之外，铁矿石需求的迅猛增长，还将面临我国远洋运输、国内港口及铁路接运能力的紧约束，这也将使我国未来铁矿石进口面临诸多困难和不确定性。而一旦进口铁矿石供应赶不上生产的进度，或者铁矿石价格上涨过快，超过了国内企业的承受能力，届时国内钢铁企业就不得不或者以矿定产，或者干脆停产大吉。可见，铁矿石供应问题已经成为悬在我国钢铁企业头上的“达摩克利斯之剑”，未来随时有掉下来的风险。
五、促进钢铁工业和谐发展的政策建议
1.加大技术开发投入力度，提高钢铁工业自主创新能力
如前所述，研发投入的不足及由此造成的产业自主创新能力的不足，使我国钢铁工业效益的提高和长期可持续发展缺乏后劲。要扭转这种局面，就必须加大研发投入，提高自主研发能力。
加大研发投入，提高自主创新能力，一方面，作为微观经济主体的钢铁企业首先责无旁贷，另一方面也需要政府发挥积极作用。在市场经济条件下，企业是技术创新的投入主体和受益主体。而目前我国大中型重点钢铁企业的研发投入总量尚不到销售收入的1%，不仅低于国际同行水平，也低于我国工业的平均水平。这种短视行为亟须加以改变，否则我国钢铁工业未来的效益提高就会成为无源之水。同时，要发挥政府的积极作用，尤其是要使政府在解决行业发展所面临的共性技术方面“有所为”。由于行业发展所面临的共性技术一般具有公共产品的性质，企业往往没有动力也没有能力去承担，因而需要政府的介入。在此，笔者建议政府设立钢铁产业共性技术开发基金。基金的运作可以在以下两种方式中选其一而行：一是由各钢铁企业按照销售额的一定比例提取资金共同组成，财政给予配套资金支持，招标选择研发机构对产业共性技术进行研发；二是财政给予一定资金，以科技计划或基金的形式委托或招标选择科研机构或企业研发机构对产业共性技术进行研发，并对共性技术研发成果的商业化进程给予资助。
2.采取适当激励措施，加快钢铁工业的兼并重组，提高产业集中度
如前所述，我国钢铁工业小而散的产业组织结构已经对其效益提高形成了阻碍。可以说，产业组织结构调整问题是我国钢铁工业发展中一个老生常谈的问题了。从国家政策层面看，改革开放以来特别是近年来，国家为了鼓励钢铁企业做大做强，尽快提高产业集中度，出台了一系列的政策措施，从2005年出台的《钢铁产业发展政策》，到最近出台的《关于钢铁工业控制总量淘汰落后加快结构调整的通知》、《调整出口退税和加工贸易税收政策的通知》、《关于防止高耗能行业重新盲目扩张的通知》、《关于对河北省新增钢铁产能进行清理推动钢铁工业结构调整步伐的通知》，等等。政策措施不可谓不多，政策力度不可谓不强，然而其实际效果却并不十分理想。这是值得有关方面认真反思的。笔者以为，近年来国家对钢铁工业产业组织结构调整的宏观调控政策在实施中大打折扣，除了国家宏观管理体制和机制还没有完全理顺的因素外，更重要的原因在于目前的政策措施还不太完善，使得宏观调控者和被调控者在利益上还没有找到有效的耦合点，二者之间存在激励不相容。以淘汰落后产能为例，虽然调控者为了达到淘汰落后产能的目的，出台了一系列政策措施，从土地、税收、信贷、能源供应等方面对被调控者（落后产能）进行打压，但是，在钢铁市场需求旺盛、经济效益趋好的宏观背景下，上述政策措施只能压缩被调控者的利润空间，而不能使其彻底退出市场。而且，被调控者往往还可以找到一些对策（如减少对排污控制的投资、变相降低工人工资等）来抵消宏观调控政策的不利影响。其结果不能不使淘汰落后产能的政策目标落空。笔者以为，要打破这种僵局，关键是要在政策措施中设计出一套变调控者与被调控者从激励不相容为激励相容的机制。仍以淘汰落后产能为例，国家可以考虑借鉴纺织行业前几年压锭的做法，对淘汰落后产能的地方和企业给予经济上的补偿，这样就可以使被调控者有足够的激励按照调控者的要求去做。这样，钢铁工业结构调整的阻力就会小很多，进程也会加快很多。
3.积极应对可持续发展的社会诉求，发展绿色产品和绿色制造
如何才能既满足当代人对钢铁的需求，又不危害后代人的生存环境，亦即钢铁工业的绿色生产、绿色制造问题，已经成为我国钢铁工业效益提高的最大障碍。因此，钢铁工业急需把推进清洁生产、实现循环经济加速提上工作议程，最大限度地减少资源投入，最大限度地实现生产过程资源循环利用，提高资源有效利用率，最大限度地减少废弃物排放和实现废弃物回收利用，使钢铁工业成为资源节约型和环境友好型产业。为此，一是要树立清洁生产观念和意识。要通过宣传教育，不断提高钢铁企业的清洁生产意识，树立生产全过程中的污染预防思想，把清洁生产作为提高企业整体形象、增强企业竞争力的重要手段来对待。二是要加强企业技术改造。钢铁工业绿色化对策的重要依托是绿色化技术，只有采用绿色化技术，才能保证绿色化对策的实施，最终实现绿色化的战略目标。建议普及、推广一批成熟的节能环保技术，如熔融还原炼铁技术及新能源开发、新型焦炉技术和处理废旧轮胎、垃圾焚烧炉等与社会友好的废弃物处理技术，通过短流程研究，广泛应用高效单体熔炼精炼、连铸连轧、控温控轧等技术，实现低能耗、少物耗。三是要强化科学管理，改进操作。国内外的实践表明，落实岗位和目标责任制，杜绝跑、冒、滴、漏，防止生产事故，使人为的资源浪费和污染排放减至最小；加强设备管理，提高设备完好率和运行率；开展物料、能量流程审核；科学安排生产进度，改进操作程序；组织安全文明生产，把绿色文明渗透到企业文化之中，等等，都可以减少钢铁产业发展的资源消耗，减轻环境载荷。
4.探讨建立铁矿石战略储备制度
如前所述，在国内钢铁工业对国外矿石资源依赖程度越来越大的趋势不可逆转的情况下，如何有效地化解矿石进口价格急剧上涨可能引发的风险，获得稳定的原料来源，已经成为事关我国钢铁工业发展全局的重大战略问题。
解决铁矿石的稳定供应问题，钢铁企业理所当然应该是第一责任人。但是，也应该看到：在铁矿石资源越来越稀缺的情况下，铁矿石资源日益成为一种战略性资源；而且，国际铁矿石贸易高度操纵在淡水河谷、必和必拓和力拓三大寡头手中。目前上述三大寡头掌控着70%以上的世界铁矿石贸易，其垄断程度远远超过OPEC对国际石油贸易的垄断程度。在这种背景下，如果不发挥政府的力量，而听任国内钢铁企业去与三大寡头博弈，其结果只能是被其一一击破，最终受损的将是我国整个钢铁工业。因此，在铁矿石贸易上，我国政府应该从“无所为”转变为“有所为”。而有所为的一个主要方面，笔者以为，是在国家层面上考虑择机建立铁矿石战略储备制度。在此，笔者建议有关部门尽快对建立铁矿石国家战略储备制度进行调研，争取能早日付诸实施。
专栏11—1
2006年全球钢铁工业8件大事
一、2006年全球粗钢产量首超12亿吨
国际钢协（IISI）公布的统计数据表明，2006年，全球62个主要产钢国家和地区粗钢累计产量为12.395亿吨，同比增长8.8%。其中，亚洲6.657亿吨，同比增长12.6%；欧洲3.544亿吨，同比增长6.2%；北美1.315亿吨，同比增长3%。
二、钢铁工业超级巨人横空出世
2006年1月，全球最大的钢铁公司米塔尔提出收购阿塞洛的意图。经过近5个月的较量，阿塞洛公司最终接受了米塔尔以现金加股票，总计270亿欧元（约合338亿美元）的报价，阿塞洛·米塔尔宣告成立。阿米的诞生，使世界钢铁业出现了一个拥有32万名员工、粗钢年产量达1.16亿吨、全球市场份额接近10%的全球性钢铁超级航母，势必对全球钢铁业的未来发展方向产生重大而深远的影响。
三、2005～2006年度铁矿石价格谈判拉锯
2005年12月，上海宝钢集团代表中国钢厂与全球三大铁矿石生产商就2005～2006财年铁矿石合同价格展开谈判。在历时7个月的艰苦拉锯战后，双方最终达成协议，粉矿和块矿价格比上一财年上涨19%。2006年12月21日全球最大的铁矿石供应商CVRD与中国最大的钢铁企业宝钢集团达成协议，2007年度铁矿石粉矿协议价格上调9.5%，2007年的谈判大幕刚刚拉开就随即落下。
四、中国成为钢材净出口国
根据中国海关发布的数据显示，2006年1～9月，中国净出口钢材已达1445万吨，首次成为全球最大钢材出口国。来自英国钢铁统计局（ISSB）的预测也指出，中国将从2003年净进口3500万吨的钢材净进口国，在2006年转而成为净出口量达3000万吨的钢材净出口国。
五、塔塔、CSN竞购康力斯
2006年10月，印度塔塔钢铁公司正式提出收购欧洲第二大钢铁公司——英荷钢铁生产商康力斯公司。同年11月，巴西国家黑色冶金公司（CSN）宣布参与竞购。尽管最终鹿死谁手尚难预料，但无论印度的塔塔钢铁公司还是巴西的CSN公司都拥有丰富的矿产资源，炼钢生产成本远低于全球平均水平，低成本生产公司与康力斯的合并可产生巨大的协同效应，将可能成为未来全球钢铁业并购的发展趋势。
六、欧洲经济增长带动国际钢铁市场复苏
2006年以来欧洲经济增长强劲，市场环境不断改善，欧洲钢铁工业有望保持持续增长势头。欧洲钢铁工业联盟指出，进入4季度后，欧洲已经成为全球钢价最高的地区，不但消化了全球过剩钢材，而且有助于支撑全球钢铁行情。
七、东亚钢厂深化战略联盟
在阿塞洛与米塔尔合并为世界第一大钢铁集团后，各大钢铁生产商人人自危，纷纷采取措施，降低被恶意并购的风险。2006年9月初，亚洲两大钢铁巨头——日本新日铁和韩国浦项共同表示，为防止遭到竞争对手恶意收购，双方将进一步加深合作联盟。日本第二大钢铁公司JFE和韩国第三大钢铁企业东国制钢也在紧锣密鼓策划加强资本联盟。
八、国际钢铁巨头纷纷投资海外
韩国浦项继在印度奥里萨邦投资120亿美元，建设年产能1200万吨的钢铁项目之后，又开始向东南亚市场进军。浦项在越南南部胡志明市头顿地区投资近10亿美元的钢厂项目已获越南政府正式批准。米塔尔在完成对阿塞洛的收购之后，又将斥资87亿美元在印度建造一个年产能为1200万吨的钢厂。
资料来源：根据《世界金属导报》等有关资料整理。
专栏11—2
我国组建钢铁城工业创新“航母”将产生社会效益
日前，宝钢、鞍钢、武钢、首钢、唐钢、济钢六家大型钢铁集团和北京科技大学、东北大学、上海大学以及中国钢研科技集团公司签署协议，组建钢铁可循环流程技术创新战略联盟，以解决钢铁行业面临的能源、资源、环境等巨大制约因素，保持钢铁工业的可持续发展。
据科技部有关负责人介绍，传统钢铁生产流程大量消耗资源与能源，钢铁工业面临前所未有的挑战。目前我国每年进口的铁矿石已占全球贸易总量的40%，面临资源供给的巨大压力。钢铁工业的发展对我国水资源的有效保障和环境保护等也构成巨大压力，吨钢能耗比国际领先水平高出15%～20%。一些高附加值产品仍然依赖进口，与钢铁大国的地位极不相称。
尽管我国拥有非常先进的生产装备，但很多都是重复引进国外技术，抑制了国内研发和装备制造能力提升。中国钢铁产业如果不及时调整发展战略和采取相应的对策，将进一步拉大与国外竞争对手的差距。
钢铁工业作为产业集中度相对较低的行业，战略高技术和前沿技术的开发多半属于国家行为。由于这些先进技术理念超前、开发周期较长，单靠某个企业的持续开发可能会力不从心，可能会丧失有利的时机。
有鉴于此，科技部、财政部、国资委等部门积极探索建立新型产、学、研合作体制和运行机制，开发支撑钢铁产业持续发展的技术。钢铁可循环流程技术创新战略联盟就是在政府部门“当红娘”的情况下，由产、学、研有关方面组建的新型产学研合作组织。
这一联盟将从大型焦炉能源高效转换技术、超大型高炉系统工艺技术、高品质薄板生产技术及高品质中厚板生产技术等角度加强联合研发，利用现有的先进技术、工艺与装备，自主创新集成出新一代可循环钢铁制造流程，使钢铁工业实现冶金产品制造功能、能源转换功能、社会废弃物处理功能，解决资源、能源可供性问题，提高钢铁行业市场竞争力。
联盟的成立及其后续科研，将产生巨大的经济和社会效益。按我国年产钢3亿吨计算，采用新一代可循环钢铁流程每年可向国家提供3亿吨优质钢材，还可形成2100亿千瓦时的发电能力，提供9000万吨水泥，并可以使吨钢能耗降到640公斤标煤以下，降低钢铁工业总能耗2700万吨标煤，节约水资源16.2亿吨，减少二氧化碳排放量1亿吨。