HACCP的全称是Hazard Analysis and Critical Control Points，即危害分析关键控制点。它是对在食品加工环节中可能存在的生物危害、化学危害和物理危害这三种安全危害进行评估，而后根据评估进行控制的一种预防性食品安全控制体系，由食品的危害分析（hazard analysis.HA〉和关键控制点（crit-icalcontrol point，CCP）两部分组成。简单地说就是在生产环节中对可能产生危害的关键点进行质量控制，从而提高产品质量。一旦建立HACCP质量保证体系，将针对各关键控制点，从而避免了无休止的成品检验，以较低的成本保证产品质量安全。因此，HACCP体系被国际权威机构认可为控制由食品引起的疾病最有效的方法，被世界上越来越多的国家认为是确保食品安全的有效措施。
20世纪60年代初，美国的食品生产者与美国航天规划署合作，首次建立起了HACCP系统。1993年，拥有165个成员国，覆盖世界人口98%的联合国粮农组织和世界卫生组织下属的食品法典委员会批准了HACCP体系应用准则。1997年又颁发了新版法典指南HACCP体系及其应用准则，现在，广泛接受并得到了国际上的普遍采纳。在国际贸易中，HACCP体系认证、ISO9000认证以及环保认证已被公认为食品贸易中的三大安全性标志认证，HACCP概念已被认可为世界范围内生产安全食品准则。由于联合国食品法典委员会的推动，以HACCP为基础的食品安全卫生预防体系已越来越广泛地被用于世界各国的食品生产和迸出口当中，这也同时是我国食品出口缺乏HAC-CP体系认证而受阻的根源。
一、HACCP体系简介
（一）食品企业HACCP体系应用准则
1.HACCP涉及的术语、定义
（1）危害分析（hazard analysis）
危害分析指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。
（2）关键控制点（critical control point，CCP）关键控制点指能够实施控制措施的步骤。该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。
（3）必备程序（prerequisite programs）
必备程序指为实施HACCP体系提供基础的操作规范，包括良好生产规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）等。
（4）良好生产规范（good manufacture practice，GMP）
良好生产规范是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程的一系列措施、方法和技术要求。它要求食品生产企业应具备良好的生产设备、合理的生产过程、完善的质量管理和严格的检测系统，确保终产品的质量符合标准。
（5）卫生标准操作程序〈sanitation standard operating procedure，SSOP）
卫生标准操作程序指食品企业为保障食品卫生质量，在食品加工过程中应遵守的操作规范。具体可包括以下范围：水质安全；食品接触面的条件和清洁；防止交叉污染；洗手消毒和卫生间设施的维护；防止掺杂品；有毒化学物的标记、储存和使用；雇员的健康状况；昆虫和鼠类的消灭与控制。
（6）HACCP小组（HACCP team）HACCP小组指负责制订HACCP计划的工作小组。
（7）流程图（flow diagram）
流程图指对某个具体食品加工或生产过程的所有步骤进行的连续性描述。
（8）危害（hazard）
危害指对健康有潜在不利影响的生物、化学或物理性因素或条件。
（9）显著危害（significant hazard）
显著危害指有可能发生并且可能对消费者导致显著危害，有发生的可能性和造成后果的严重性。
（10）HACCP计划（HACCP plan）HACCP计划指依据HACCP原则制定的一套文件，用于确保在食品生产、加工、销售等食物链各阶段与食品安全有重要关系的危害得到控制。
（11）步骤（step）
步骤指从产品初加工到最终消费的食物链中（包括原料在内）的一个点、一个程序、一个操作或一个阶段。
（12）控制（control，动词）
控制指为保证和保持HACCP计划中所建立的控制标准而采取的所有必要措施。
（13）控制（control，名词）
控制指执行了正确的操作程序并符合控制标准的状况。
（14）控制点（control point，CP）
控制点指能控制生物、化学或物理因素的任何点、步骤或过程。
（15）关键控制点判定树（CCP decision tree）
关键控制点判定树指通过一系列问题来判断一个控制点是否是关键控制点的组图。
（16）控制措施（control measure）
控制措施指能够预防或消除食品安全危害，或将其降低到可接受水平的任何措施和行动。
（17）关键限值（critical limits）
关键限值是区分可接受和不可接受水平的标准值。
（18）操作限值（operating limits）
操作限值是比关键限值更严格的，由操作者用来减少偏离风险的标准。
（19）偏差（deviation）
偏差指未能符合关键限值。
（20）纠偏措施（corrective action）
纠偏措施指当针对关键控制点（CCP）的监测显示该关键控制点失去控制时所采取的措施。
（21）监测（monitor）
监测指为评估关键控制点（CCP）是否得到控制，而对控制指标进行有计划的连续观察或检测。
（22）确认（validation）
确认指证实HACCP计划中各要素是有效的。
（23）验证（verification〉验证指为了确定HACCP计划能否正确实施，所采用的除监测以外的其他方法、程序、试验和评价。
2.HACCP的原则
HACCP计划包括以下7个原则。原则1：进行危害分析。原则2：确定关键控制点（CCP）。原则3：制订关键限值。原则4：建立监测体系以监测每个关键控制点的控制情况。原则5：建立当关键控制点失去控制时应采取的纠偏措施。原则6：建立确认HACCP系统有效运行的验证程序。原则7：建立有关上述原则及其应用的必要程序和记录。其中危害分析是整个HACCP计划的基础，是非常重要的步骤。只有通过危害分析，找出可能发生的潜在危害，才能在随后的步骤中加以控制。
3.HACCP计划实施过程
（1）危害分析的准备工作
①做好HACCP体系的准备工作，建立HACCP小组，描述产品，确定产品将来可能的消费群体以及消费方式，画出流程图并进行流程图的确认。
②描述产品及其分发方式、预期用途和消费者等，应简明、准确。
③画出流程图及验证流程图的完整性、准确性，这是危害分析的重要步骤。
（2）危害分析工作单
危害分析工作单对于组织记录确定食品安全危害是很有用的，应针对确定的工艺流程的每一步骤进行。危害分析工作单由表头、表格组成有6栏，第一栏为加工步骤或原料，第二栏就是可能存在的危害，第三栏分析危害是否为显著危害，第四栏是对前栏的进一步验证，第五栏确定是否在该步骤或工序或以后的工序可以控制这些显著危害，第六栏判断是否是CCP。
（3）确定关键控制点
①由危害性质决定所采取的控制措施物理危害的控制途径：从来源和生产两方进行控制。化学危害的控制途径：从来源（原料产地的土壤、水质、供货安全证明等）、加工和标识上控制。
生物危害的控制途径：包括细菌危害、病毒危害和寄生虫危害等方面进行控制。
②由对危害控制的深度决定所采取的控制措施从防止发生、消除以及减少到一定水平三个层级进行控制。
③关键控制点和控制点的关系控制点包括所有的问题，而CCP只是控制安全危害。在加工过程中许多点可以定为控制点（CP），而不定为CCP，控制点中还包括对于质量（风味、色泽）等非安全危害的控制点。
④关键控制点和危害的关系一个关键控制点可以用于控制一种以上的危害；几个关键控制点可以用于控制同一种危害；生产和加工的特性决定了关键点的特殊性。在不同的企业由于其采用的生产线、产品配方、加工工艺、设备、原辅料、卫生和支持性程序的不同，所需控制的关键控制点也不同。
（4）确定关键控制点的方法—CCP判断树CCP判断树是由四个连续问题组成。
问题1：针对已辨明的危害，在本步骤或随后的步骤中，是否有相应的预防措施？
问题2：能在此步骤将发生显著危害的可能性消除或降低到可以接受的水平吗？
问题3：某些确认的危害造成污染会超过可接受的水平或者会增加到无法接受的水平吗？
问题4：后一步骤能否消除已辨明的危害，或将发生危害的可能性降低到可接受的水平？
（5）关键控制点的变化
CCP或HACCP体系具有产品、加工过程特异性。对于己确定的关键控制点，如果出现工厂位置、配方、加工过程、仪器设备、原料供方、加工人员、卫生控制和其他支持性计划改变以及用户要求、法律法规的改变，CCP都可能改变。
（6）关键限值的建立
①关键限值建立的原则及依据
关键限值建立的原则关键限值的建立是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、实际、实用。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，也必须采取纠正措施；如果过松，又会造成不安全的产品到用户手中。总之，关键限值一般不会是现成的或明显的，制定时应有一定的依据。
好的关键界限应该满足以下条件：直观、易切实监测、仅基于食品安全角度来考虑，允许在规定时间内完成；能在只销毁或处理较少的产品时就采取纠正措施；不打破常规方式；不是GMP或SSOP措施；不能违背法规和标准。
关键限值建立的依据关键限值的确定需要科学依据。需要参考资料：危害分析和控制指际公认的惯例、科学刊物、法规条例、客户咨询专家、操作人员、管理人员、消费者协会、客户、实验工作或委托其他实验室得出的结论。
上述来源的资料都可以作为制定关键限值的科学依据，同时这些资料和证明也必须作为HACCP计划的支持性文件。
②设置操作限值的作用设置操作限值可以避免关键限值的偏离，最大限度地避免损失，确保产品安全，从而避免超过关键限值不得不采取纠偏行动而造成停产、产品返工甚销毁。
③加工调整当偏离操作界限时，而采取措施将其加工调整回到操作界限之内，不同于纠正措施。
（7）关键控制点的监控
①进行监控的目的或意义记录追踪加工操作过程，使其在关键限值范围之内。确定CCP是否失控或是偏离关键限值，进而确定采取纠正措施。
通过监控得到的监控记录说明产品是在符合HACCP计划要求下生产的，它是加工控制系统的支持性文件，而且在验证特别是官方、第三方审核验证时是非常有用的资料。
②关键控制点监控计划的制订
监控对象及监控的内容监控对象应为识别出的CCP点所要控制的显著危害。监控的内容就是确定产品的性质或加工过程是否符合关键界限（测量、观察），也可以包括检查一个CCP的控制措施是否实施。
监控的实施指如何进行关键限值的监控和在发现偏离限值时如何采取纠偏措施。
监控频率监控可以是连续的，也可以是非连续的。如果不能进行连续监控，那么有必要确定监控的周期，以便发现可能出现的偏离关键限值或操作限值的情况。
③实施监控的人员保障
人员构成一般是生产线上的操作工、设备操作者、监督人员、质量控制保证人员、维修人员。这些人员应该具有以下水平或能力：经过CCP监控技术的培训；完全理解CCP监控的重要性；有能力进行监控活动等。
④职责发现偏离关键限值时立即报告，便能及时采取纠正措施；发现偏离操作限值时，能够实施加工调整。
（8）纠正措施纠正措施一般包括两步，即纠正或消除发生偏离关键限值的原因，重新进行加工控制和确定在偏离期间生产的产品如何处理。采取纠正措施包括产品的处理情况和记录。必要时采取纠正措施后还应验证是否有效，如果连续出现偏离时，要进行重新验证HACCP计划。
如果采取纠正措施，应该加以记录。记录应包括：产品的鉴定、描述偏离的记录、整个纠正措施（包括受影响产品的处理）、负责采取纠正措施的人员姓名、必要时的验证结果等。
（9）记录
①记录的保存原则
保存记录的内容加工者的名称和地址；记录所反映的工作日期和时间；操作者的签字或署名；产品加工过程的监控状况及其他信息资料。
记录的保存期限对于冷藏产品，一般至少保存一年；对于冷冻或货架期稳定的商品，应至少保存两年；对于其他说明加工设备、加工工艺等方向的研究报告、科学评估的结果，应至少保存两年。
②应保存记录的种类CCP监控控制记录；采取纠正措施记录；验证记录：包括监控设备的检验记录等；HACCP计划及支持性材料：HACCP计划，支持性材料（HAC-CP小组成员及其责任，建立HACCP的基础工作，如有关科学研究、实验报告及必要的先决程序如GMP、SSOP等。
③记录的复核是验证程序的一部分。在建立和实施HAC-CP体系时，加工企业应根据要求，由经过培训合格的人员对所有CCP监控记录、采取纠正措施记录、加工控制检验设备的校准记录和中间产品最终产品的检验记录进行定期复核。